Świadomość ekologiczna społeczeństwa zauważalnie wzrosła w ostatnich latach. Globalne ocieplenie lub ślad węglowy przestają być dalekimi pojęciami z publikacji naukowych, a czymś co zaczęło mieć realny wpływ na zwykłego człowieka. Recykling, zrównoważony rozwój czy ochrona środowiska stały się pojęciami, które nie tylko znamy, ale je w większej mierze stosujemy, nawet jeżeli tego nie jesteśmy świadomi. Poszukiwanie alternatyw dla paliw kopalnianych, zmniejszenie produkcji użytkowania tworzyw sztucznych oraz redukcja wytwarzania dwutlenku węgla wpływają na wszystkie aspekty życia codziennego. Powyższe tendencje związane z szeroko pojętą ekologią, chociaż można to uznać za nadmierne spłycenie realnego problemu, zaczynają wpływać również na takie (można by rzec) niszowe produkty jak place zabaw. Od kilku lat na rynku światowym zauważalna jest tendencja produkcji urządzeń zabawowych z drewna robinii akacjowej, popularnie nazywanej akacją.
W pierwszym momencie może to brzmieć niedorzecznie, iż walcząc o środowisko wycinamy drzewa i używamy ich jako budulca placów zabaw. Jednak sytuacja jest o wiele bardziej kompleksowa. Drewno akacjowe ma kilka ciekawych cech, ale najważniejszą z nich jest wysoka zawartość tanin. Działają one jako naturalny środek konserwujący, przez co drewno akacjowe możemy montować bezpośrednio do gruntu, bez dodatkowych zabezpieczeń. Konserwacja powierzchni drewna też nie jest wymagana, a w pewnym sensie jest niewykonalna. Mianowicie, wchłanialność materiału jest na tyle niska, iż wszelkie powłoki barwiąco-impregnujące nie przenikają w głąb struktury drewna. Jedyny środek, który współgra z akacją jest olej lniany (proszę zauważyć, że również produkt naturalny) jest on czasami używany do poprawienia walorów estetycznych oraz zabezpieczenia powierzchni drewna. Tak naprawdę, poprzez wysoką zawartość tanin drewno akacjowe, jeżeli nie posiadało uszkodzeń przed ścięciem, jest (prawie) wolne od procesów gnilnych w trakcie eksploatacji. Realnie place zabaw wykonane z powyższego materiału wytrzymują powyżej 15 lat bez dodatkowej konserwacji. W tym momencie aspekt ekologiczny staje się o wiele bardziej namacalny. Urządzenia placów zabaw z robinii akacjowej przeważnie są wykonywane z drewna okorowanego i piaskowanego, a nie z belek i desek prostopadłościennych. Nie wynika to wyłącznie z chęci zachowania formy naturalnej, surowej, na pierwszy rzut oka zbyt nieregularnej i niedopracowanej. Wspomniane taniny działają jako impregnat, ale również wpływają na włókna wewnątrz drewna. Efektem jest ciągła „praca” materiału,
charakterystyczna dla każdego drewna naturalnego. W przypadku akacji jest ona o wiele bardziej zauważalna. Przez wszystkie lata użytkowania drewno ciągle wchłania i oddaje wodę z otoczenia. Belki się zauważalnie skręcają i pojawiają się na nich pęknięcia wzdłużne. W przypadku szerszych desek zauważalne jest wyraźne „łódkowanie” oraz skręcanie wzdłużne. Powyższa cecha wymusza stosowanie wyjątkowo mocnych wkrętów oraz śrub mocujących, gdyż potrafią one być ścinane przez samoczynnie pracującą konstrukcję. Ze względu na powyższe stosowanie belek o kształtach naturalnych w pewnym stopniu maskuje zmiany geometrii elementów konstrukcyjnych które się stają niezauważalne dla obserwatorów postronnych. Urządzenia są „krzywe” od początku do końca okresu użytkowania. Ale jak to się ma do Norm i bezpieczeństwa użytkowników? Odpowiedź na powyższe pytanie wymaga dłuższego wyjaśnienia.
Muszę wprowadzić delikatną dygresję związaną ze sposobem wykonawstwa i montażu urządzeń wyposażenia placów zabaw. Place zabaw wykonywane z drewna klejonego lub profili metalowych (bez względu na rodzaj) projektowane są i wykonywane z uwzględnieniem wymogów normy PN-EN 1176-1:2017-12, dozwolonych odległości i rozstawów, tak aby nigdzie na urządzeniach nie powstały tzw. zakleszczenia palców, głowy i/lub tułowia. Wyposażenie placów zabaw projektowane jest przeważnie w programach CAD, w środowisku 3D. Znając parametry materiału wejściowego (średnica, przekrój, długość, itp.) i szereg wytycznych Normy, jesteśmy w stanie zapewnić produkt wolny od zagrożeń dla użytkowników. Materiał jest powtarzalny i za każdym razem mamy produkt nieodbiegający od jego cyfrowego pierwowzoru. Ale co w przypadku akacji i materiału, który w żaden sposób nie jest powtarzalny? Materiału, który z biegiem czasu zmienia swój przekrój i geometrię.
Projektowanie i wykonywanie wyposażenia placów zabaw z robinii akacjowej jest w dużej mierze robotą rzemieślniczą. O ile możemy zaprojektować pewne ogólne założenia, na tyle nie jesteśmy w stanie przewidzieć jaki materiał otrzymamy od dostawcy i jak bardzo będzie on odbiegał od bryły foremnej – mowa tu o belkach naturalnych, gdyż deski aż tak mocno nie tracą swoich właściwości geometrycznych (ale też nie są od tego wolne). Proces produkcyjny urządzeń opiera się na doświadczeniu pracowników oraz umiejętnym wykorzystaniu szablonów narzucających orientacyjne wymiary urządzenia końcowego. Wykonawstwo urządzeń z akacji jest pewnym rodzajem kompromisu. Nieregularna forma naturalna jest pożądana, ale jednak chcemy zachować pewną powtarzalność oraz zgodność ze specyfikacją techniczną, na której bazuje Klient, chociażby w kwestiach
tak istotnych jak wymagana przestrzeń minimalna lub wysokość swobodnego upadku urządzenia. Chociaż trudno tu nie zwrócić uwagi na producentów wykonujących każdą realizację w pełni indywidualne. Miałem okazję rozmawiać z kilkoma producentami takiego rodzaju produktu, którzy mi potwierdzili iż większość procesu produkcyjnego przenoszona jest na plac budowy. Wcześniejsze przygotowania budulca bazuje na pocięciu drewna na elementy o gabarytach zbliżonych do oczekiwanych, a dopasowanie poszczególnych elementów wykonywane jest na bieżąco, dostosowując się do zastanej sytuacji. Można by powiedzieć, że jest to robota najbardziej zbliżona do budowy chaty z bali drewnianych, z tą różnicą że musimy przestrzegać wymogów Normy i pamiętać o tym, że produkt ma posiadać estetykę przyjazną dzieciom.
Wracając do kwestii certyfikacji, już tłumaczę na czym polega największe utrudnienie, bo nie chciałbym tego nazywać problemem. Właśnie wspomniany brak regularności i powtarzalności budulca tworzy największe wyzwanie. Proces projektowo-wykonawczy nie kończy się na dokumentacji rysunkowej ani na wykonaniu podzespołów, ale się przenosi na plac budowy gdzie ekipa montażowa musi sobie poradzić z dopasowaniem elementów w sposób niestwarzający zagrożenia dla użytkowników. Montaż urządzeń przestaje być składaniem mebli z popularnego sklepu, a staje się robotą wymagającą wiedzy doświadczenia stolarskiego. Poziom obróbki wstępnej zależy od producenta do producenta – w jednym przypadku, urządzenia są wstępnie składane i wysyłane jako poskładane moduły, a w innym odbiorca dostaje belki i deski pocięte na orientacyjną długość, z podstawowymi nawiertami. W obu przypadkach, znajomość wytycznych normy PN-EN 1176-1:2017-12 jest niezbędna aby gotowe urządzenie było w pełni bezpieczne. Nawet w przypadku prefabrykowania całych elementów składowych (jak np. schody, podesty, dachy) i tak w pewnym momencie niezbędne są korekty kształtu i wykonywanie otworów montażowych. Właśnie ten moment jest krytyczny z punktu widzenia certyfikacji. Przy urządzeniach wykonywanych z geometrycznie powtarzalnych materiałów (drewno klejone, profile stalowe, tworzywo) zawsze istnieje jakaś mała szansa że nastąpią błędy montażowe tworzące potencjalne zagrożenie dla użytkowników docelowych. W przypadku akacji proces montażu urządzeń wymaga dużego doświadczenia oraz znajomości wytycznych normy. W przeciwnym razie konsekwencje mogą być drastyczne. Jak widać z powyższego, wyposażenie placów zabaw z robinii akacjowej ma wiele zalet ale i wad. Można powiedzieć, że jest to produkt dla świadomego klienta, wiedzącego na co się decyduje.
Czytaj więcej:
