Alina Bosak: Przedsiębiorca czy naukowiec? Kim jest Pan bardziej?
Dr inż. Tomasz Żabiński: Zawsze na pograniczu. Wprawdzie pierwsza moja praca to była uczelnia, ale już po dwóch latach, zaproszony przez mojego ówczesnego przełożonego, zacząłem współpracę z przemysłem. Od początku kariery zawodowej łączyłem kwestie naukowe z praktycznymi.
Nie jest to powszechne. Z raportu McKinsey’a i Forbesa pt. „Polska 2030” można się dowiedzieć, że współpraca pomiędzy firmami a uczelniami jest w Polsce dość ograniczona. Średnia unijna to 52 punkty na 100, Polska jest oceniana niżej – 37 punktów na 100.
Doświadczenia, które zebrałem jeżdżąc między innymi na targi z przedsiębiorstwami Doliny Lotniczej, potwierdzają, że w rozwiniętych gospodarczo krajach bardzo dobrze funkcjonuje współpraca nauki z przemysłem. W Australii, czy Kanadzie na targach przemysłowych uczelnie są bardzo aktywne i samodzielnie szukają współpracy z firmami. Pod tym względem w Polsce mamy jeszcze wiele do nadrobienia. Ja od początku chciałem realizować takie projekty, które mają potencjał praktyczny, aby to, co robię na uczelni, nie kończyło się jedynie na publikacji naukowej. Jestem wychowankiem prof. Leszka Trybusa, który nauczył mnie, że powinnością naukowca jest współpraca z gospodarką. Jako uczelnia jesteśmy finansowani z podatków przedsiębiorców i obywateli. To zobowiązuje.
Od czego zaczynał Pan pracę dla przemysłu?
Od współpracy z małą firmą, która produkowała sterowniki własnej konstrukcji, a ja tworzyłem dla nich oprogramowanie. W tym samym czasie prowadziłem również związane z programowaniem zajęcia dydaktyczne na uczelni. Działało to korzystnie na obie strony – wiedzę naukową wykorzystywałem w pracy dla przemysłu, a zdobyte praktyczne doświadczenia przekazywałem studentom. Na wykłady zapraszałem również kolegów, którzy pracowali już w przemyśle. Swoim doświadczeniem dzielili się bezpłatnie, przekazując studentom praktyczną wiedzę z obszaru automatyki. To było kilkanaście lat temu. W czasach, kiedy jeszcze przemysł nie angażował się w proces kształcenia kadr inżynierskich w takim stopniu jak dziś.
W tym też czasie został Pan opiekunem Studenckiego Koła Naukowego Automatyków i Robotyków ROBO?
Koło powstało nieco później. Było pomysłem grupy studentów, którzy się do mnie zwrócili. Zaczęliśmy ambitnie. Pierwsi dyplomanci z naszego koła bronili prace magisterskie już jako współautorzy artykułów naukowych. Teraz realizują ciekawe projekty w różnych miejscach na świecie. Zorganizowaliśmy również pięć edycji zawodów robotów Robo-motion.
Fascynowały Pana w dzieciństwie roboty?
Bardziej programowanie. I nie w dzieciństwie, ale w szkole średniej. W świecie innym niż dziś. Wtedy postrzegałem programowanie jako jeden z niewielu obszarów, które pozwalają wymyślić i stworzyć od początku do końca coś, co potem „żyje” w fizycznym świecie. W tej chwili podobną satysfakcję umożliwia moim studentom również druk 3D – projektują roboty, drukują części, programują i fizyczny robot „żyje”. Kiedy zaczynałem studia, tylko programowanie dawało taką możliwość – tworzyłem program i cieszyłem się obserwując efekty jego działania. Mój pierwszy program, który napisałem na wakacjach, był związany z analizą danych. Wzorowałem się na podobnym, przywiezionym ze Stanów Zjednoczonych przez mojego szwagra. Jest inżynierem i to również on sprowadził pierwszy w rodzinie komputer – PC/XT. Swój pierwszy komputer kupiłem dopiero na studiach.
Kiedy pojawiła się myśl, by otworzyć firmę?
W 2007 roku jeden z moich pierwszych wspólników, Nikodem Bernacki, z którym znaliśmy się jeszcze z liceum, zgłosił się do mnie z problemem praktycznym. Przejął zarządzanie fabryką i potrzebował systemu informatycznego, który dałby mu wiarygodne informacje na temat realizacji procesu produkcji. Akurat wyjeżdżałem na miesięczne stypendium do Bielefeld i to właśnie tam, mając wieczorami dużo wolnego czasu, tworzyłem pierwsze elementy systemu monitorowania produkcji.
Jak działał?
Oprogramowanie umożliwiało rejestrację danych z urządzeń produkcyjnych, co pozwalało ocenić, w jakim stopniu wykorzystywane są zasoby, i zwiększyć efektywność produkcji. Najważniejsze było pozyskiwanie wiarygodnych danych. Wcześniej osoby zarządzające produkcją musiały polegać na informacjach od pracowników, które często były nieprecyzyjne. Celem stało się więc pozyskiwanie danych w sposób automatyczny, co było powiązane z obszarem mojej pracy na uczelni, tj. automatyką i programowaniem.
Czy to był już system EDOCS MES, który dziś jest flagowym produktem EDOCS Systems?
Powstała wersja prototypowa, którą udało nam się rozwinąć dzięki nawiązaniu w 2009 roku współpracy z firmą Gaweł Zakład Produkcji Śrub, obecnie Solvera. Pojechaliśmy tam z prezentacją koncepcji i przykładowym oprogramowaniem oraz sterownikiem, właściwie wstępnym pomysłem. Teraz żartujemy, że to, jak działa nasz system, wytłumaczyliśmy wówczas głównie gestykulując rękami. Mimo to właściciel fabryki, pan Wiesław Gaweł, zaufał nam. Zobaczył w nas „iskrę” i postanowił dać szansę. Miał też wizję automatyzacji swojego przedsiębiorstwa. W fabryce śrub podłączyliśmy do systemu 70 maszyn. Nawet dla dostawcy sterowników – niemieckiej firmy Beckhoff – było to wówczas największe ilościowo w Polsce wdrożenie tego typu sterowników w jednej fabryce. W dziedzinie zbierania danych był to niecodzienny projekt jak na tamte czasy. Zarazem udany. Do dziś kontynuujemy współpracę z Solverą.
Co zyskała?
Osoby zarządzające zyskały wiedzę o pracy każdej maszyny i operatora, co pozwala im na efektywną produkcję. W 2012 roku stworzyliśmy nie tylko system zbierania danych, ale również oprogramowanie do harmonogramowania produkcji (APS), które pozwala planować pracę tak, aby wytwarzać produkty na czas i efektywnie kosztowo. Automatyczne zbieranie danych z procesu produkcji zwiększa również bezpieczeństwo firmy, gwarantując gromadzenie wiedzy w organizacji. Wcześniej była ona domeną osób, które od lat w firmie pracowały, nadzorowały produkcję i potrafiły zdecydować, na której maszynie dany produkt najlepiej wykonać. Utrata takiego pracownika mogła pozbawić firmę istotnych informacji. Nasz system pozwolił zatrzymać wiedzę w przedsiębiorstwie. Ten pierwszy projekt dał początek firmie Żbik Sp. z o.o. Wcześniej kierowałem zespołem w firmie Nikodema, a w tym momencie zostaliśmy wspólnikami. Nazwa, autorstwa Nikodema, to akronim frazy: Żabiński, Bernacki i Komputery. Wywoływała uśmiech, a w firmach, w których wdrażaliśmy nasz system, funkcjonowało powiedzenie, że maszyny są „ożbikowane”.
Żbik zadomowił się w Polsce. Ale dla kogoś, kto chciał wyjść z ofertą w świat, nazwa nie była najszczęśliwsza. Zapewne dlatego rok temu firma zmieniła nazwę i narodził się EDOCS Systems?
Zmieniła się także struktura właścicielska. Nikodem zaangażował się w pełni w swoją drugą firmę. Aktualni współwłaściciele EDOCS Systems, patrząc historycznie, to: Tomasz Żabiński, Tomasz Mączka oraz Daniel Mzyk. Tomasz to mój dyplomant, byłem również promotorem pomocniczym jego pracy doktorskiej. Pracowaliśmy razem na Politechnice, ale już kilka lat temu zdecydował, by całkowicie przenieść się do biznesu. Natomiast Daniel Mzyk zainwestował w naszą firmę w czerwcu 2020 roku, co pozwoliło na jakościową zmianę sposobu funkcjonowania EDOCS Systems. Już jakiś czas temu zrozumiałem, że musimy zrobić duży krok do przodu, jeśli chcemy obsługiwać coraz większe przedsiębiorstwa. To wymagało jednak znacznej inwestycji oraz budowy nowej organizacji w firmie.
Kto nie idzie naprzód, cofa się.
Zastój mnie nie interesował. Zawsze chciałem robić ciekawe rzeczy. Dlatego po studiach zostałem na uczelni. Wydawała mi się miejscem, w którym nie będę musiał wykonywać powtarzalnych, czysto inżynierskich projektów. Tę myśl przeniosłem do firmy. Tym bardziej, że aktualnie również w firmach można realizować wysoce innowacyjne projekty. Aby mieć takie możliwości, rozważałem ze wspólnikami sprzedaż akcji na giełdzie. Ale wtedy pojawiła się propozycja z należącej do Daniela Mzyka firmy Europa Systems, w której wdrażaliśmy nasze system MES. Reprezentujący ją Marcin Tomkiewicz, obecnie również prezes EDOCS Systems, zaproponował nam bliższą współpracę. Pandemia nie przerwała rozpoczętych w grudniu 2019 roku negocjacji i transakcja doszła do skutku. Dzięki zmianie właścicielskiej i inwestycji możemy realizować to, o czym marzyliśmy, czyli projekty dla Przemysłu 4.0. W efekcie transakcji EDOCS Systems stał się strategicznym dostawcą i partnerem w zakresie konstruowania inteligentnych systemów monitorowania oraz sterowania dla rozwiązań intralogistycznych oferowanych przez Europa Systems. Teraz wspólnie możemy oferować klientom kompleksowe rozwiązania, które obejmują elementy mechaniczne, systemy sterowania, systemu informatyczne oraz oprogramowanie stosujące sztuczną inteligencję, a więc to co stanowi istotę Przemysłu 4.0. Realizujemy również projekty badawczo-rozwojowe. W tym roku pozyskaliśmy dofinansowanie dla trzech projektów z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju. Dotyczą one wykorzystania metod sztucznej inteligencji w intralogistyce.
Pole do popisu jest, bo automatyzacja w Polsce rozkręca się. Trzeba gonić świat. Jak podaje raport Międzynarodowej Federacji Robotyki – World Robotics 2020, liczba robotów na świecie rośnie co roku o kilkanaście procent. Wystarczyło pięć lat, by ich liczba niemal podwoiła się. W 2019 r. w fabrykach zlokalizowanych na wszystkich kontynentach pracowało ok. 2,7 miliona sztuk. Najwięcej, bo ponad 780 tys., w Chinach. Drugim co do wielkości rynkiem jest Japonia, gdzie łączna ich liczba osiągnęła poziom 355 tys. sztuk. Europa ma ich 580 tys. W Polsce jest ich już ok. 16 tys., ale wskaźnik robotyzacji mamy niższy niż w wielu europejskich krajach. Wynosi on 46 robotów na 10 tys. pracowników. W Słowacji – 169, na Węgrzech – 106. Liderem są Niemcy, którzy nasz wskaźnik przebijają dziewięciokrotnie. Aby osiągnąć poziom robotyzacji gospodarki niemieckiej, musimy zainwestować dziesiątki miliardów euro.
Owszem, jest pole do popisu. Przy czym nie wystarczy kupić robota. Trzeba wyposażyć go w całe otoczenie, w tym odpowiednie oprogramowanie, jak również zintegrować z innymi elementami procesu, w przeciwnym razie inwestycja może się nie zwrócić. Trzeba dobrze dopasować go do zadań, które ma realizować.
W Polsce nastąpił pewien przełom. Jeszcze parę lat temu większość przedsiębiorców kręciła głową, że roboty nie są dla nich, że są za drogie, a inwestycja nieprędko się zwraca. A teraz w automatyzację inwestują nawet małe i średnie firmy.
Wymusza to rynek. Wcześniej, aby zwiększyć produkcję, zatrudniano dodatkowych pracowników. Dziś jest problem ze znalezieniem i utrzymaniem wykwalifikowanej siły roboczej. Dla małej firmy wprowadzenie i przeszkolenie pracownika to duży koszt, a jego utrata – spory problem. Dlatego wdrażamy nasz system również w małych firmach, które posiadają 5-10 maszyn. Decyzje zależą od osoby zarządzającej. Jeśli firmą zarządza właściciel, który budował ją od podstaw, tzw. warsztatu, to bywa, że niekoniecznie chce zmian. Nowoczesne zarządzanie nie polega jednak na osobistym nadzorowaniu pracy maszyn, ale podejmowaniu decyzji na bazie analizy danych, które gromadzone są w systemach informatycznych. Bez takich narzędzi, przy obecnej konkurencji, nie da się długo funkcjonować na rynku.
I nie da się dogonić poziomem życia UE. Polska zrobiła ogromny skok gospodarczy, konkurując tanią siłą roboczą. Za sprawą robotyzacji ta możliwość już się kończy. Produktywność polskiej gospodarki jest średnio o 50 proc. niższa niż gospodarek Europy Zachodniej. O 20 proc. poprawić ją może automatyzacja, zastosowanie uczenia maszynowego i Internetu Rzeczy. Czy to oznacza zwalnianie pracowników?
Systemy, które wdrażamy, wpływają na poprawę efektywności – zwiększenie mocy produkcyjnych przy utrzymaniu tej samej liczby pracowników i parku maszynowego. Zdarza się, że wprowadzanie automatyzacji i systemów informatycznych budzi opór załogi. Ale trzeba też jasno powiedzieć, że takie systemy premiują ludzi, którzy rzetelnie pracują. Tu nie da się symulować pracy. Dane są gromadzone automatycznie i udostępniane osobom zarządzającym.
Tomasz Żabiński. Fot. Tadeusz Poźniak
Raport McKinsey’a pt. „Ramię w ramię z robotem”, który był tu już przywoływany, mówi, że 49 proc. czasu pracy zajmują w Polsce czynności, które mogą zostać zautomatyzowane do 2030 roku, co przekłada się na 7,3 mln miejsc pracy. Ten odsetek będzie zapewne niższy ze względu na bariery technologiczne, gospodarcze, społeczne. Ale nawet jeśli nastąpi to później, i tak zwiastuje problemy. Czy Przemysł 4.0 prowadzi do rewolucji społecznej? Jak każda dotychczasowa rewolucja przemysłowa?
Firmy starają się tworzyć takie warunki, aby pracownik wnosił do organizacji większą wartość dodaną, niż wynikająca z wykonywania prostych czynności. Szeroko rozumiana automatyzacja pozwoli ludziom uwolnić ich kreatywność, realizować ciekawsze zadania. Będą mogli wnieść więcej do organizacji niż dziś, kiedy znaczący procent czasu poświęcają na wykonywanie rzeczy powtarzalnych, które może robić automat. Kiedy w 2017 roku byliśmy z wizytą w firmie Pratt&Whitney w Montrealu, przekonaliśmy się, że już wtedy realizowano tam działania, które miały na celu rozwinąć np. u operatora maszyny CNC nowe kompetencje. Tak, aby stał się on źródłem pomysłów i usprawnień, by dawał firmie więcej korzyści niż tylko obsługa maszyny. Oczywiście, nie każdy będzie się do tego nadawał. Każda rewolucja przemysłowa wzbudzała obawy i ta tak samo. Jednak jest nieunikniona.
Będzie zatem wymagać się od pracowników nowych kompetencji, powstaną nowe zawody. Wzięciem już mogą cieszyć się analitycy danych, którzy tworzą i rozwijają algorytmy automatyzacyjne. Będzie jednak mniej miejsc pracy. Jens Lowitzsch, kierownik katedry ekonomii Louisa Kelso i profesor prawa na Uniwersytecie Europejskim Viadrina we Frankfurcie nad Odrą, zwraca uwagę, że to zmieni relację między pracą i kapitałem. Ostrzega, że może nastąpić koncentracja majątku w rękach nielicznych. Postuluje, by obywatele Europy mogli kupować udziały w robotach i żyć z zysków.
Są opracowania mówiące o dużych dysproporcjach, do jakich może doprowadzić Przemysł 4.0. W jednej z takich analiz czytałem, że pracownicy wyspecjalizowani w zawodach pożądanych na rynku, będą bardzo dobrze wynagradzani, ale i tania siła robocza wciąż będzie potrzebna do wykonywania czynności, które trudno się automatyzuje. Zagrożona natomiast jest klasa średnia, uważana dotychczas za fundament społeczeństwa. Pojawiają się różne propozycje, jak przeciwdziałać negatywnym skutkom tych zmian. Jedną z nich jest tzw. dochód podstawowy przysługujący każdemu obywatelowi. Takie eksperymenty już się przeprowadza. Ich wyniki pokazują jednak, że to rozwiązanie może wywoływać problemy psychologiczne, ponieważ w kulturze zachodniej praca daje człowiekowi poczucie wartości. Za zmianami technicznymi podążają zmiany społeczne, psychologiczne oraz sposób funkcjonowania całego społeczeństwa. Ludzie muszą być na nie gotowi. Na kierunku automatyka i robotyka, który prowadzimy na Politechnice Rzeszowskiej, udało się w programie zajęć umieścić przedmioty, które dotyczą również tych kwestii.
Jak się przygotować?
Nad tym dziś pracuje się tak samo, jak nad rozwiązaniami technicznymi. Są już zasady higienicznego korzystania z takich urządzeń, jak smartfon, komputer. Uzależnienie od nich grozi i dzieciom, i dorosłym. Trzeba umieć się odizolować od ciągłego dopływu informacji, ciągłego kontaktu z innymi. Mając włączone powiadamianie na komunikatorze, utrzymujemy umysł w stanie ciągłej gotowości. Brakuje oddechu. Ja, aby nie być bombardowanym, wyciszam sygnały powiadomień np. z komunikatorów. Inaczej nie mógłbym się skupić. Taką dyscyplinę trzeba w sobie wykształcić. A że nie jest to łatwe, zgłaszają chociażby studenci, których pytaliśmy o ocenę zajęć zdalnych, które dominowały podczas pandemii. Skarżyli się na trudności w samodyscyplinie, motywowaniu się do nauki. Ale muszą sobie z tym poradzić, bo w przyszłości wielu z nich będzie pracować zdalnie. Trzeba umieć samodzielnie organizować sobie pracę. Dziś kwestii psychologicznych nie może także bagatelizować pracodawca. Przenosimy pracownika w obszar działania, w którym coraz trudniej kontrolować jakość jego pracy. W nowoczesnych zakładach produkcyjnych i w takich firmach jak EDOCS Systems, gdzie tworzymy oprogramowanie, najmniejszy błąd jednego z członków zespołu może dużo kosztować. Dlatego firmy inwestują w warsztaty, podczas których psychologowie uczą, jak budzić w sobie motywację oraz zachować równowagę między życiem zawodowym i prywatnym. Sukces osiągniemy wtedy, gdy pracownicy będą czerpali satysfakcję i radość z solidnie wykonywanej pracy.
Czym będą się jeszcze wyróżniać inteligentne fabryki?
W Przemyśle 4.0 nacisk jest położny na zastosowanie metod sztucznej inteligencji. Tak naprawdę mówimy o kolejnym kroku po automatyzacji i robotyzacji, które dziś następują. Automatyka to nic innego jak tworzenie urządzeń i programów, które zastępują człowieka w realizacji pewnych czynności i podejmowaniu decyzji. Te decyzje dzielimy na operacyjne, taktyczne i strategiczne. W tej chwili wszelkiego rodzaju regulatory, sterowniki, roboty, posiadają już pewną „inteligencję”, ale ona jest nieskomplikowana, związana z podejmowaniem prostych decyzji typu: jechać wolniej – jechać szybciej, włączyć coś – wyłączyć. IV rewolucja przemysłowa ma wspomóc człowieka także w decyzjach taktycznych i strategicznych, opartych na przewidywaniu tego, co może się wydarzyć. To wymaga zgromadzenia dużej ilości danych. I pracujemy teraz nad metodami, które będą automatycznie pozyskiwać z nich wiedzę. Nie ma jeszcze systemu, który odpowie nam np. na pytanie, co zrobić, aby osiągnąć lepsze wyniki w firmie w przyszłym roku. Tzw. systemy kognitywne na razie pozostają w obszarze badań. Nad tym pracuje dziś świat – nad inteligentnymi automatami, które zastąpią człowieka w obszarze analizy i podejmowania decyzji, nawet w sytuacjach niejednoznacznych i sprzecznych, kiedy nie ma pewności nawet co do tego, że słuszną decyzję podejmie człowiek.
Nasz słynny pisarz futurolog Stanisław Lem bał się decyzji podejmowanych przez automaty mądrzejsze od człowieka. W 1954 roku starał się nawet projektować przyszłe rozwiązania prawne, które takiemu rozwojowi wypadków zapobiegną. Pisał: „Zabrania się budowy i użytkowania maszyn koordynujących, których potencjał przerabiania informacji udaremnia człowiekowi-kontrolerowi merytoryczny wgląd w rezultaty ich działalności”.
W pewnych obszarach już tę granicę przekroczyliśmy. Jednak diametralną zmianę odczujemy, gdy dzięki uczeniu maszynowemu i Internetowi Wszechrzeczy, algorytmy zbiorą już tyle danych, by odpowiedzieć nawet na pytanie, co mam zrobić, aby moje życie wyglądało w określony sposób. Ale podchodzę do tej sytuacji w sposób inżynierski. Ważne jest to, w jaki sposób korzystamy z narzędzi, które stworzyliśmy. Po prostu powinniśmy to robić mądrze.
***
Tomasz Żabiński
Członek kadry naukowej Politechniki Rzeszowskiej, doktor nauk technicznych w dyscyplinie automatyka i robotyka. Zajmuje się zastosowaniem metod inteligencji obliczeniowej. Jest cenionym pedagogiem, opiekunem Studenckiego Koła Naukowego ROBO. Współtwórca kierunku Automatyka i Robotyka, twórca laboratoriów: Podstaw automatyki, Automatyki i sterowania. Autor materiałów dydaktycznych. Współautor ponad 50 publikacji naukowych, ponad 25 opinii o innowacyjności. Za te osiągnięcia, jak również za rozwijanie współpracy uczelni z otoczeniem gospodarczym, realizację badań dla przemysłu, wykłady dla firm, wielokrotnie nagradzany przez Rektora PRz – w 2019 roku odznaczony medalem „Zasłużonym dla Politechniki Rzeszowskiej im. Ignacego Łukasiewicza”. Współwłaściciel, wiceprezes i dyrektor obszaru Automatyki i B+R w firmie EDOCS Systems.
.jpg)
