Od kilku miesięcy Greinplast ma nową linię produkcyjną do produktów suchych. To chyba ogromna inwestycja i krok na przód w rozwoju firmy.
Paweł Pogorzelec: Tak, nowa linia to aż 12 zbiorników o pojemności 80 m³, czyli w sumie około 1000 m³ surowców typu cement, wapno, piasek, gips, co daje ok. 1200-1300 ton przy maksymalnym wypełnieniu. Gdyby chciano załadować wszystkie silosy, przy trybie ciągłym, to potrzeba aż dwóch dni pełnego rozładunku, mając na uwadze, że równocześnie jesteśmy w stanie rozładowywać trzy cysterny. Całkowita wysokość wieży, w której mieszczą się te silosy, to 34 metry. Natomiast poziom załadunku, czyli wysokość na jaką musi być dostarczony piasek, cement czy inne spoiwo, wynosi 28 metrów. To oznacza, że składniki, z których powstanie produkt trzeba „wyrzucić” w górę, za pomocą powietrza, pneumatycznie, na ok. 30 m.
Jakie możliwości produkcyjne otwiera to przed firmą?
Mamy dwie linie produkcyjne. Linię, która produkuje wyroby masowe i ją zaopatrzono w mieszalnik o pojemności 2,2 m³, co w przełożeniu daje ok. 3,2 t. Natomiast druga linia jest przeznaczona do produktów bardziej „wyrafinowanych”, w składzie których jest więcej chemii, mają też dłuższy okres przydatności. Ta linia jest wyposażona w mieszalnik o objętości 1,5 m³, co daje 2,1 t zasypu. Czas mieszania produktów w tych mieszalnikach wynosi od 3 do 5 minut. Przeliczając – możliwości produkcyjne tych aparatów to, w zależności od wyrobów, nawet do 100 ton na godzinę. W tej chwili nie jesteśmy w żaden sposób wstrzymywani przez możliwości produkcyjne aparatów, podstawową jednostką, która deprecjonuje wydajność linii są urządzenia pakujące. Obecnie pracujemy zaledwie na połowie możliwości pakowaczek, ponieważ są zainstalowane po dwa wentyle pakujące na każdej z dwóch linii. To daje nam możliwość pakowania 65-75 tysięcy ton na rok, czyli ok. 20 ton na godzinę. Ale docelowo nasza nowa linia może produkować do 150 tys. ton rocznie.
Nowa linia jest supernowoczesna, więc i całkowicie automatyczna?
Tak, cały proces produkcyjny jest w pełni automatyczny, ale oczywiście wszystko odbywa się pod nadzorem człowieka, po to, by w przypadku jakichkolwiek błędów, operator mógł je skorygować. Prowadzony jest też pełny zapis procesu produkcji. Całkowicie automatyczne jest również dozowanie dodatków chemicznych, czyli tego, co decyduje, że dany wyrób będzie zaprawą tynkarską, zaprawą klejową albo lepszą zaprawą klejową niż konkurencyjne zaprawy. Niezwykle istotna jest kwestia dokładności ważenia. Waga na linii do produktów „wyrafinowanych” ma możliwości naważania 150 kg dodatków chemicznych, a jej dokładność wynosi 10 dag. Przy surowcach masowych, czyli spoiwach, piaskach, kruszywach itp., gdzie jedna połówka wagi ma możliwość naważania 2 ton, dokładność wynosi 2,5 kg.
W przypadku produktów „wyrafinowanych”, gdzie duże znaczenie ma wyższa jakość, zmienił się również sposób pakowania.
Owszem. Z linii do towarów masowych produkt jest zamykany w workach w sposób klasyczny, czyli z wentylem wewnętrznym. Ta linia ma możliwość trojakiego sposobu pakowania produktów – w worki, do bigbag’ów oraz bezpośrednio do cystern. Natomiast w przypadku drugiej, do tych produktów bardziej „subtelnych”, jest możliwość zamykania worków wyposażonych w wentyl zewnętrzny. Jest to zgrzewane w systemie Ultrasonic, co daje dodatkowe zalety, m.in. dłuższy okres przechowywania wyrobów. Z tej linii również można pakować do bigbag’ów.
Produkty Greinplast, które powstają na nowej linii, mają też inne oznakowanie. Jak należy je odczytywać?
Na starej linii produkcyjnej partią produkcyjną było wszystko to, co wyprodukowano w mieszalniku i to też było spakowane. Przy obecnej linii to, co wyprodukuje mieszalnik jest puszczane do zbiornika pakowaczki, w którymi mieści się ok. 5-7 zasypów. Dlatego też na oznaczeniach opakowań nie ma identyfikacji partii produkcyjnej, lecz identyfikacja godziny pakowania. Oprócz tego na opakowaniu widnieje też numer, który jest numerem próbki pobranej z danego ciągu produkcyjnego. A zatem, mając datę pakowania wiemy, kiedy towar był pakowany i znamy numer wcześniejszej próbki pobranej do kontroli. W ten sposób, gdyby coś się stało, wkradł się jakiś błąd, wiemy od której próbki do której należy sprawdzić towar i podać informację klientom. Aczkolwiek przy procesie, który w 100 procentach jest automatyczny, jest to mało prawdopodobne. W naszej produkcji, nawet w przypadku zrzutów dodatków ręcznych, automat jest informowany, że zostały one wrzucone i musi to zostać zatwierdzone.
Greinplast jest znany z troski o środowisko naturalne. Jak nowa linia produkcyjna wpisuje się w tę ideę?
Cała linia jest wyposażona w nowoczesne systemy odpylające i systemy zawracające. W ten sposób wszystkie pyły, jakie powstają w trakcie produkcji są odprowadzane z powrotem na produkcję i tam ponownie wykorzystywane. Dzięki temu nic nie wydostaje się do atmosfery.
